Мастер-нож

На сколько я понял, изготовление этого ножа заняло 40 минут.

http://www.youtube.com/watch?v=0oShQNbkdZc
Там на 7-й минуте у чела камушек виден... ;D

   Да... Чел мастер... За 40 минут ножик выковать и довести до конца - это круто. ;) Старая видюшка правда. :)
   Правда халтуры было видно просто немеренно... O\o Начиная от перегрева заготовки во время ковки и заканчивая заточкой... {0_3}

А где он перегрел?

  Я имел ввиду, что нагревал до температуры выше, чем было необходимо (почти до цвета белого каления), от чего происходил очень быстрый рост зерна. Если по времени, то: 3:10, 3:40, 4:10. Так же перед этим он почти так же грел jigane (мягкую часть), но это не "смертельно", т.к. jigane почти чистое железо и идёт на обкладки, а не на РК. Естественно это делалось в угоду рекорду, но качество ножа получилось не самым лучшим...

Камушек прикольный. Метрового диаметра.
Технология интересная. Вообще, классный мастер. Я бы хотел иметь такой ножик.

Tanius, не думаю что видео такого качества может передать адекватные цвета температуры. Даже на фото и то как видел это в живую ощущается разница.

Не понял я там одной процедуры, той когда он засунул раскаленный клин в песок, поясните плз, что это было. Т.к. следующими операциями было обрезание контура, набивка клейма , то предполагаю что это был отпуск, но почему все таки в песок?

Там в ведре - перлит, очень хороший теплоизолятор, к тому же огнеупор. Очень часто применяется в литейном производстве.  :g

Это тогда, типа, отжиг. Можно использовать обычную золу.

Впечатления от ролика двойственные.
С одной стороны, вроде, он действительно нож сделал, а с другой стороны - интересно, каким этот нож получился?...

Кроме того, я заметил, с пропитками ручек и вклейками в них клинков они не заморачиваются (впечатления сложились не только от данного ролика).

   Так они и всегда с ними не заморачивались. Это у нас рукоятки на ножах делались из твёрдых пород дерева, да ещё и пропитывались. У японцев (во всяком случаи у кухонников, про других не скажу) ручки тупо вырезаются из дерева, не пропитываются, дерево мягкое (традиционно - магнолия), на клей не садится, всё делают как в ролике. Когда ручка износилась они её тупо меняют на новую. Вот и все примудрости. ;D

   Да, полностью согласен, что определить сложно. Но учитывая сжатые темпы, что нож будет полочник и собственно скорость деформации метала заставляют задуматся о повышенной температуре...

На сколько я понимаю ( поправьте ) при ковке не важно как растёт зерно. Главное не допустить рост зерна при ТО.



Не согласен. Клинок - ламинат. Что будет с обкладками - не важно. Да и не так уж всё и быстро(с точки зрения ковки). Петя клинок молотком плющит за 15 - 20 мин. А тут мех-молот. Вобщем, меня ничего не напрягло в этом видео.

  Вообще-то очень даже важно. Чем меньше зерно - тем лучше качество метала. Соответственно если всё время пытатся его измельчить (как во время ковки, так и во время ТО), то это только повысит качество изделия. В книге "Технологии ручной ковки" (к сожалению нет времени искать цитату) описывается процес ковки на предприятии и там указывается, что если перегреть заготовку, то вырастит зерно и необходимо будет тратить дополнительное время на его уменьшение с помощью ТО, что вызавит дополнительные затраты на его производство и, как следствие, на конечную стоимость.
   К примеру в дамаске и булате (учитывая их технологии производства) получается очень мелкозернистая структура. Это описывал ЛБА в своих статьях и своей книге.
  Ну мб и так. :) Просто я ж говорил, что для ускорения процесса можно было немного и перегреть. :)

П.С. Совсем забыл. Размер зерна - это один из критериев возможной максимальной остроты ножа. ;)

Ну, ты можешь не ростить зерно при ковке и передержать и выростить при закалке. А можешь выростить при ковке и уменьшить при ТО...  Вобщем - ходим по кругу. {0_6}

А вообще-то я понял в чём корень!!! Важен размер зерна в конечном продукте! А что там в процессе - это у каждого своё. В этом искусство и есть. {0_6} {0_6} {0_6}

По-ро-шок!

А зачем товарищи японцы лепили/лепят на обкладки ламината кухонных ножей мягкую сталь? РК это не спасет, а кухонный нож сломать (в 3 мм толщиной )- и так задача не из простых.
Коррозионностойкость повышают??

Карбон экономят... Традиции... Ну, или, прикали на 63-65 ед весь нож. Тогда рядом с ним даже громко разговаривать нельзя будет, бо треснет. ;D А так, в обкладках режущая сердцевина, как ваза в коробке.

  И то, и то.
   Сломать их нож - проще простого! 3мм У10 калёную на 63-65 единиц легко сломать? :) Видел фотки Гуто с выломоным куском в 3-4см на глубину в пол ширины клинка - курочку недоразороженную резали... С начала нож легко шёл и вдруг бах... Причём это был ламинат...
   По поводу коррозионной стойкости - многие хорошие мастера лепят на обкладки нержу, что естественно очень хорошо повышает дуракоустойчивость ножа.
   Угу, и "ваза" эта 0,5-1мм в толщину... ;D В зависимости от ножа...
   Хотя с односторонней заточкой ножи весьма упитанные по обуху, до 6-7мм (у Дебы).

Старик, MadZerg, а ничё что мы в твоей ветке развели разговор не по теме? : ) Мжно попросить разделить? {0_6} {0_6} {0_6}

Так мне ж от этого только польза! Знаний набираться готов в любой теме!  {0_6}
А с формой определился уже (спасибо всему сообществу и особенно Tanius).
 Жду когда у Анзара Х12МФ нужных размеров появится.

хм... а разве так?
если вырастить зерно, ведь придётся делать отжиг (то ТО о котором вы говорили). это понятно.
но тут вопрос
а на кой тогда ковал? надо было сразу брать пластину в состоянии отжиг и закаливать, результат по логике будет одинаков.
или что я не учитываю?

   Ну как минимум можно сделать 2 вещи: науглеродить заготовку и изменить направленность разтянутых при прокатке зёрен металла. Для реза - торсировать, для рубки - так и оставить, но выровнять их ровно вдоль линии РК.

Юрыч! Это ж ламинат! Потому и ковал... {0_6}
А с зерном прошу прояснить? Вот я кую, к примеру. Нагрел. Передержал, но не пережог. Зерно подросло. Но я же его на наковаленке и разбил. Особенно, когда раздаёшь, тянешь... Там мнётся всё мощно. Или не разбил?!  А когда рихтуешь, тогда чё сильно перегревать? Подогрел чуток подровнял. Зерно не растёт, если с умом , конечно... Опять же ТО по справочнику. Где слабое звено? : )

Не ломай голову,на практике все правильно,по гуглу и книжкам вариантов море ;D а на твоей подкове Ты так зерно разбил,что боюсь в январе она может выиграть конкурс по резу ;) при торсировке раздавил зерно, если выковать из одного пакета-вариант.А взял 3-5 торсированых прутков при сварочной температуре сварил в клин- начать проковывать ,потерять равномерный рисунок .Оставить так -для красоты- надежда на ТО. Науглеродить углеродистую сталь - это вряд ли,только на оборот в итоге.

Про то шо ковкой можно задать направление зёрен действительно из виду упустил, спасибо  : ) а на счёт науглероживания - это можно и без ковки делать ведь.

всё равно ещё позанудствую (мне знать нужно)  : )
вот про ШХ15 сказывают что мол ковать её сложно бо диапазон ковки не велик. недогреешь - треснет. перегреешь зерно вырастет.
вот и не могу понять - если так легко и просто потом зерно термообработкой уменьшить, то почему такое предостережение - не перегревать?
выходит не всё так просто если кузнецы уровня ЛБА дают совет не перегревать?

Амато всё написал. Как с дамаском? Сварил - нагрел не хило, а постучал чутка. Зерно выросло. Как уменьшить? Тэ О !!! : ) : )
   А с Шх15 - это частный случай. Х12М, например, ( по себе знаю ) перегревать ни-ни. ТРЕСНЕТ при ковке... Т.е. лигатура - это отдельная песня. Там есть эффект Баушингера... тсс... в определении  все буквы прочитал - ничё не понял, но перегревать никак нельзя...  {0_6}

   Ну да, нитроцианировать тоже можно (и, порой, нужно). : ) Комрад Ножедел с ганзы этим любит заниматься и выходит прикольно! Просто сравнивалась ковка и слесарка, вот и отписал разницу без учёта роста/измельчения зерна.
   Как я понял из статей ЛБА и его книги всё как раз на зерне и карбидах завязано (они жеж тоже от ковки дробятся, вернее уменьшаются, по сравнению с тем что было, во время рекристаллизации). Но с помощью ТО невозможно измельчить зерно так, как ковкой.
   А почему это его лёгенько только простукивают? O0 Ну да, при сварке пакета сначала лёгкими удрами шлак выдавливают, потом сильными проковывают, но при этой первой сварке не рекомендуют осаживать пакет (чтоб не расслоился). А вот потом при каждой сварке его сразу и вытягивают во время этого нагрева по максимуму (конечно тут мехмолот помогает). Кстати зерно растёт и во время нагрева, и во время остывания (то есть ковки), и вот тут-то его и нужно дробить (пресс, в отличии от молота почти не дробит зерно, т.к. ударов нету).
   Совсем забыл, в одной из статей ЛБА писал (статье лет 10, название не помню), что кристаллическая решётка в области шва имеет жутко запутаны вид и, как бы, окружает этой "запутанностью" (всего доказательства уже к сожалению не припомню) зерно, находящееся в шве, не давая ему возможности рекристаллизоватся (рости).

Я вот о чём:
Кстати, на Ганзе  меня отправили читать Справочник термиста.  ;D ;D ;D

Ну тогда я об этом ;D :

П.С. Кстати нашёл статью, о которой упоминал выше: "О булатах и булатных клинках" (http://www.tropa.far.ru/Bulat.htm).

   Зависит от кол-ва слоёв... У меня вообще есть идея взять У12А (вот хз, чёт захотелось именно её) и сварить дет на лям слоёв, причём делать как японы: один раз в длину складывать, второй в ширину. При этом торсировать то в одну, то в другую сторону после каждой сварки начиная дет с 1-1,5к слоёв. Получится метал с распределённой этой "неоднородностью" по всему объёму. Вообщем как эксперимент сделать хочется...

П.С. Жаль что ещё даже у горна ни разу не был... А так ковать хочецо... :( :( :( {01}

японцы если не ошибаюсь, делали это как раз для того что бы получить максимально однородную по структуре сталь. Так сказать рафинировали материал. Видели ж из чего они плющат, из кусочков тамахагане. Кстати по Кузнецову - швы при сварке это как раз самое слабое звено.
И по поводу того что можно перегреть а потом термообработкой свести перегрев на нет. А как насчет выгорания углерода?
У у12а, при ляме то слоев... сколько там углерода то останется? Где то видел таблицу по выгоранию углерода при каждой сварке. Это выгорание нужно ведь чем то компенсировать. А так выгорит весь углерод к египетским богам....

Уже неделю по 7-10 часов возле горна,и все на мусорку :O :O и как то сразу меньше желаний,идей и тд. и спорить не хочется {0_2} ... А У12 сварить с первого раза - даже не пробуй.Темка веселая :D :D {0_6}

Имел поковку от известного Мастера. Имени называть не буду.
Так вот. Все так и произошло - треснуло.  НО!..
Родился ножик "Любимый ребенок":
http://knives.com.ua/forum/index.php/topic,3263.0.html
И нижичек работает так, что дай Боже каждому!

Не знаю, правда, на сколько долго так будет. Сталюка х12мф самая интересная из всех.
Ножик практичеси не тупится...

Сережа, не сдавайся, братишека родной!!!
Старайся!
У тебя все получится.  : )
Или я не знаю?... Или кто другой не видел твои клиночки?!...
Все будет путем.
 {0_6}

  Ну, Кузнецов не во всём прав... К сожалению или к счастью - не знаю... Говорю так, т.к. "именитые" кузнецы говорят одно и их признаёт мир, а Кузнецов - иное и мир его не признаёт... Кстати табличка по углероду была у Кузнецова (хотя и у ЛБА в книге нашёл подобное, но только касательно японов и их катан).
   Собственно да, шов может быть "слабым звеном", но это если дамаск на "тяп-ляп" сделать.
   Как пруф цитата ЛБА с темы (http://www.knife.com.ua/forum/index.php?topic=13227.msg202004#msg202004) на соседнем форуме:
  Японы так делали действительно для выравнивания структуры, но и я жеж хочу эту неоднородность получше "размешать" в толще металла, но они всегда ковали с выгоранием угля и оканчивали процесс когда, цитирую: "металл считался готовым, когда отрубленная на пробу от пакета и закалённая частичка начинала поддаваться очень твёрдому напильнику, что свидетельствовало о снижении содержания углерода до уровня около 0,7%". Но можно жеж вообще лепить дамаск без выгорания угля (кстати даже Кузнецов это подтвердил (даже говорил о прирощении процента угля!), правда уже после того, как сказал, что шов - самое слабое звено), если ковать и варить в восстановительном пламени постоянно, использую норм флюс (буру, а не золу рисовой соломы), которая обволакивает весь пакет не давая углю выгорать.
  Так и не буду! :) Для начала ресорка с арматуркой, а там посмотрим...
   А Вам творческих успехов и... Ни шага назат! ;D {0_6}

;) {0_6}Удачи.

+100

До-о-о! Все фтопку!
Избыток скромности тоже нехорошо!
(http://photofile.ru/photo/yuras1971/2289279/middle/141423870.jpg) (http://photofile.ru/users/yuras1971/2289279/141423870/)

это ты на мусорке у Сереги накружил? ;D

1480 слоев(2 проставки из у8 на последней сварке ИМХО- .Но были лишними,) {0_2} ;D

Нифига себе...
Как же такая морда (маска) получилась во второй половине ближе к острию?..  O0

 При закалке образуется мелкоигольчатая структура мартенсита, которая сохраняет повышенную плотность дефектов
кристаллического строения аустенита.
Вот эта волшебная фраза доказывает, что ковка улучшает качество конечного изделия,
т.к. именно плотность дефектов и определяет прямопропорционально прочностные характеристики и характеристики износоустойчивости. Так что - ковать, ковать и ковать. {0_6} {0_6} {0_6}

  Кстати можно ещё делать тройную закалку с последующим тройным отпуском. Подобная закалка уменьшает кол-во остаточного аустентита, а отпуск помогает избавится от так называемой "отпускной хрупкости". Что последнее значит так до конца и не понял правда... :O
   Как делается уже точно и не припомню, надо смотреть... Помню только про 3 разных температуры, с понижением постоянным градусов на 30-50.

П.С. О подобной ТО упоминается в книге Толкиена "Властелин колец". ;D

А! Ну тада да! ;D {0_6}


От остаточного аустенита замечательно избавляет обработка холодом. У многих легированых сталей точка окончания мартенситного превращения лежит ниже нуля...
 Ща ещё с термоциклированием разберусь и со старением... А вообще-то там столько всего - даже страшно лезть...

   Про холод - это да, согласен. Про термоциркулирование вообще ничего не знаю, только термин слышал, а вот со старением... Там вообще всё как-то "загадочно" выходит... С одной стороны пластины рафинированной стали закапывали в землю близ сернух источников/металлическую стружку водоплавоющей птице/ложили в какой-то там коктейль/и т.д. Правда всё это добавляло азота в металл, но ещё и ржавчину, которая при сборке пакета тоже вносила свою лепту. А вот на счёт чисто старения сложно что-то сказать...

 Не-не-не. Старение - это этап ТО. ;D

Нет - это возрастное,  :O ТО-ТО а мне теперь с температурой,нужно думать шо на ГАНЗЕ показывать .С Вашей легкой руки ,так сказать {0_3} {0_5}

:-) :-) :-) :-) {0_6} Да, ты не думай. Показывай, знай. Реклама - двигатель... эта... ножедела... {0_6} {0_6} {0_6}

Структура металла с расположенными вдоль его течения вытянутыми, а иногда и разорванными на отдельные цепочки неметаллическими включениями называется волокнистой. При последующей термообработке изменить такую структуру невозможно, (с)

Ещё одна волшебная фраза, которая убеждает меня в том, что кованая и некованая, слесареная деталь - это не одно и то же. Таки - ковать!

  А что, ещё таки были сомнения? O0 ;D
   Кстати со временем с металлом таки что-то становится... К примеру 50-летний чугун можно только просверлить, с трудом правда, а 100-летний только в переплавку (на сколько я помню речь про коллесники шла). Раньше любили делать ножи из старых гвоздей с конских подков. Правда тут есть ещё один момент... Гвозди немного азотировались находясь в конском копыте.

Слышал я когда-то одну рассказку, сам, своими руками пока не проверял, но человеку рассказавшему доверяю.
На электродном заводе один дедушка делал ножички. Делал он их не много, да и продавал за копейки, так сказать для души занимался. Так вот, он ковал ооочень много слоёв, узора вообще практически не было, а потом при ТО несколько раз забрасывал клин в железный ящик с измельченными в крошку графитовыми электродами !!! не с порошком графитовым а именно с крошкой !!! Поясняя что металл возьмет углерод столько сколько ему нужно. и возьмет неравномерно из-за крошки, тк скзть точечно. И ножики получались ОТМЕННЕЙШИЕ (по словам опять же рассказчика).
Я как этот рассказ услыхал, так на машину прыгнул и на завод. Захотел поточнее узнать все у дедушки. Что за стали в пакет закладывал, температуры, да как и чего и почему. Но не успел... на три месяца. Умер дедуля. А секрет сей у него так никто и не распросил, ибо он его окружающим нахрен не нужен был. Самое интересное, что на заводе рассказали что дед квадрат так обработал, его вдоль болгаркой распустили, керном тюк по нутряному металлу ямка хорошая, тюк по внешнему - еле заметная точка. Интересно мне стало какой же слой науглеродился, толщина слоя ??? Где железка эта спрашиваю, они в смех, так это ж говорят когда было....

Вопрос пробовал ли кто-то подобную технологию ??? Если да, адреса, пароли явки в студию прошу. Или в личку хоть черкните пару строк, про секретик, не выдавая всех основных параметров, а я уж что сам додумаю, а что с камрадами обмусолю, да хором придумаем ответик )))).
И второе (я сам мысленно то себе ответил уже, просто подтвердить свою мысль хочу) почему именно крошка, а не порошок графита ???

  Да... Интересная история... Одно в подобных историях жалко: не успевают люди за знаниями прийти... :(
  Как я понимаю металл был от электродов. В нём угля почти нет (0,08-0,1% примерно),  правда есть некоторые иные легирующие добавки. Если учесть Ваши слова "он ковал ооочень много слоёв, узора вообще практически не было" это говорит о кол-ве слоёв 50-150к (при 200к слоёв металл вообще узоров не образует, если, конечно, без ухищрений...). Т.к. сплав и так без угля, то выгорание углерода при сварке пакета в нём и не было собственно.
   Последующий процесс ТО был похож на то, что делалось до изобретения стали, жаль только слой науглероженный не глубок... По идее угля там выходило 0,8-1% в поверхностном слое, хотя если лезвие он проковывал достаточно тонко, то оно могло даже процементироватся насквозь.
   По поводу крошки могу высказать лишь одно предположение. Как я понимаю (если не так, поправьте плиз) во время цементации от точки контакта с карбюризатором углерод "разплывается" по стали подобно пятну (как внутрь, так и по поверхности). Если всё именно так, то выходит, что крошка контактировала с одним только слоем и науглероживание происходило лишь в этом слое, т.к. науглероживание почти не проходило через ужасы кристалической решётки на границе слоёв (шве). Если представить картину в масштабе, то получим классический дамаск состоящий из твёрдой и мягкой сталей. Кол-во слоёв обеспечивало нож сверхмелкозернистой структурой, а твёрдая/мягкая сталь обеспечивала микросеррейтор и не повозволяли сильно закаленным науглероженным слоям на РК выкрашиватся, т.к. их "держали" слои мягкого, почти железа, сплава.