Мастер-нож

Сразу оговорюсь - в термообработке и металловедении я почти ничего не понимаю. Так что в моих мыслях вполне могут быть грубейшие ошибки.
Так вот.
Неоднократно встречал заявления, типа "я калю сталь ХХХ на 60-61, а другие мастера и 58 не вытягивают", "Коля с водокачки Х12МФ не сможет закалить как фабрика" и т.д.
Я почему-то думал, что термообработка - это насквозь формализованная и описанная процедура. Вроде "для того что бы закалить клинок из стали ХХХ с размерами х*у*z до твердости Z, нагрейте клинок до температуры T, продержите время С, потом окуните в раствор Р с температурой TT" Ну и все в таком духе. Получается, что хороший термист от нехорошего отличается знанием режимов (хотя они общедоступны, как я понимаю) и наличием нужного оборудования? Или все таки есть еще какие-то детали, которые кроме как "искусством термиста" не объясняются?

Так и есть. За исключением одного нюанса.
стандарты закалки той же Х12МФ подразумевались не для ножей, а для штампов, для которых по сути и предназначена Х12МФ. А штампы в большинстве своем - не остро отточенная РК с углом в 30 град, а нечто более массивное  и толстостенное.
Поэтому ножевые параметры закалки вполне могут отличаться от параметров закалки для штампов.
Сталь клинка имеет несколько показателей, например, как прочность, вязкость, коррстойкость, агрессивность реза (спорный параметр  : ) )
Изменяя параметры закалки клинка получаем улучшение-ухудшение показателей. Причем, обычно, улучшение одних за счет ухудшения других.
И вот тот, кто получает золотую середину, и есть лучший термист.
А режимы штатные есть. И их вполне хватает для среднего уровня. И лишь грамотные + тестирующие могут добиться результата выше среднего уровня. Ну и оборудование надо по-любому. Без него никуда...

Раскажу и свою историю. Отец у меня на заводе работает, спросил его за ТО. Та-а, говорит, был термист, ушел на пенсию, взяли юношу. Калит по "справочнику термиста", и результат никому не нравится. Так что не советую!
Чутье нужно, а также понимание и опыт.

Вадим всё правильно рассказал.
"Коля с водокачки" может калить как лучше, так и хуже фабрики, всё зависит от его опыта в этом деле.
Знаю одного такого, после его закалки, клинки с твёрдостью в районе 40, стекло царапают

Я так понимаю это Вася опять кого-то начинает учить как правильно калить?

+100  :))

Вася не учит, он пока только рассказывает, как он могет, а остальные нет.

Шо!  :O Опять?!!!

Это широко всем известные перлы супермастера из суперевропы, который учит всех жить цивилизовано.
К этому нужно относиться спокойно. С пониманием. У человека есть опыт и огромное желание пропиарить свою работу. Что же?... Имеет право! А почему нет, если человек живет за счет ножей? Бизнес есть бизнес.
...Правда... не все можно охватить простому смертному, который не учился в "Италии у известных мастеров".
Но факт остается фактом: он может закалить на 60-61ед.   Да и тесты в Харькове показали, что не особо важна твердость закалки для некоторых сталей.
Второй момент: в вышеприведенной цитате есть нестыковки - "Коля с водокачки не может закалить как фабрика" (видимо, подразумевается, что наши "кустари-одиночки", работающие "нецивилизовано", не могут соблюсти все технологические требования, т.к. - кустари), а вот Вася из Испании может, оказывается, закалить Как фабрика" и даже лучше!  ;D Хотя... и он тоже, по большому счету, кустарь-одиночка, как ни крути...

Хороший термист от нехорошего отличается наличием опыта.
Хороший заводской термист, не имеющий опыта с закалкой клинков может не учесть ВСЕХ моментов.

+100!
Но вот беда: в европах "сміються з тестів!" - по этому как они там набираются опыта и совершенствую мастерство?...  Не понятно...   ;D  :-)

Борщ в столовой, борщ в ресторане и борщ от хозяйки. А вот какая хозяйка, это вопрос?

Ясный хрен, жена Коли с водокачки.

 :-) ;)

Абсолютно согласен ! Чутье в закалке стали очень нужно.

Извините, я таких делах материалист - ну что значит чутье?

Наверно интуиция и видение металла.

Это опять просто слова и общие фразы.

Если Вас не устраивает мое понимание Искусства термиста , спросите у автора этих строк     "я калю сталь ХХХ на 60-61, а другие мастера и 58 не вытягивают", "Коля с водокачки Х12МФ не сможет закалить как фабрика" и т.д.   ( при его появлении на форуме)

Проблема наверное в том , что качество наших металлов довольно непостоянно, поэтому тут действительно скорее чутье. Чутье основанное на опыте. Закалил железку из партии, попробовал, а вот что то не так, и примерно догадываешься,  что нужно поменять в режимах ТО. Ну ка ко так  :O

Думаю, основное это опыт... Техпроцессы в целом описаны, но учесть сопутствующие факторы,уследить за множеством параметров, внести коррективы, шо называется, "по месту"... И не пренебрегать мелочами. Словом, калить, ломать, калить и ещё раз калить, ломать и опять калить. Ещё надо прочесть всё, что найдёшь по теме... Поговорить со всеми, кто в теме... Где-то тут должны появиться зачатки чутья.  ;D

+СтоПицот!

Витя, под чутьем обычно подразумевается именно опыт, как написано выше. А откуда берутся фразы типа "я калю сталь ХХХ на 60-61, а другие мастера и 58 не вытягивают" я тебе расскажу.

Для каждой стали существует технологическая карта, в которой детально расписаны режимы ее термообработки от А до Я. Но, как абсолютно точно заметил Вадим во втором посте, спецстали всегда разрабатывались для конкретных нужд и продуктов, причем ножи в список этих продуктов входили весьма нечасто.
И вот опытному термисту ( именно опытному, т.е. наработавшему дофига ) дают на термообработку деталь, и говорят провести ТО сторого технологически определенным образом. И, разумеется, "но-но-но" ошибиться, потому как деталь очень ответственная. Он берет под козырек и идет делать работу. Но в процессе отпуска или нагрева до закалочной температуры, чуток ошибается ( ну, заигрался человек в домино. Печка долго ведь греется... ) и ставит температуру на 2 десятка градусов вуше, чем по технологии. А в это же время такой температуры для этой марки стали в карте вообще не прописано. В результате, он получает продукт, который идет в мусорник ( потому как не соблюден режим ), но выбрасывать его грех. И, зная, что сталюка на самом деле неплохая, отдает он продукт слесарю, чтобы тот сделал клиночек, да покрасивше. А получив готовый ножичек, видит, что грызет тот не по детски. И вспоминает, как именно он лоханулся, чтобы не забыть, если вдруг какой ножедел придет и попросит эту сталюку до хорошей твердости или резучести закалить.

И я уверен, что по такому сценарию появилась львиная доля того, что называют "собственной карманной секретной технологией".

 Согласен на все 100%. Добавлю от себя - для клинка важнее иметь "режущую сруктуру" металла - это упругая прочная матрица без мягких фаз... Матрица должне быть укреплена скоплениями карбидов  желательно размером меньше 5 мкм , твёрдость - же при этом не сама цель, а функция выходящая из "правильной" как для ножевого лезвия структуры.

Раз в теме упомянулась Х12МФ,спрошу конкретно:как ПРАВИЛЬНО калить Х12МФ?

А я спрошу еще конкретнее. Кто реально может взяться правильно закалить RWL-34, CPM-S30V, CPM-S60V, нерждамаск?
Хорошо-бы нам иметь такого термиста "в законе", как, например известный Алан в России. Может быть и у нас такие есть, даже наверняка есть, но мы не знаем своих героев...  :O

А я по другому про Алана спрошу:кто возмёться повыспрашивать его про секреты ТО разных сталей,я пытался,но он как то неохотно отвечал и сомневаюсь что все нюансы.

А шо це таке?  ;D ;D ;D

Понятие "правильно" очень растяжимое и абстрактное. Кому-то правильно ТАК, а кому-то ТАК.
Всё зависит от тех свойств клинка, которые необходимо получить.
Можно плясать от нагрева до 1030 град. и охлаждении в масло. Отпуск два раза по часу при 250-300 град.
Получим определённые свойства, и это будет "правильно".
При других цифрах закалки и отпуска получим другие свойства, и это тоже будет "правильно".

Нуу,это по справочнику термиста так.Я заметил давно,что если придерживаться таких цифр,то твёрдость совсем другая чем в справочнике

Чем температуру меряете?

ПИД "Овен"

В смысле? Опять про необходимую твердость клинка вернемся ,так сейчас smix опять своей финкой в 40 ед всех порежет  :)) Нужна твердость больше  кали на 950-970 , а самый оптимальный вариант уже дали. Другой вопрос -сколько выдержать на критических точках,(время подогрева ,и на какой точке?) или на максимуме -да и с отпусками - по часу или по два ,и два или пять раз. Высокий или низкий .Все это уже сам должен опробовать ИМХО.  {0_6}

Твердість взагалі ні про що не говорить. Визначальний показник для ріжучих якостей клинка - СТРУКТУРА, а твердість це лише один з її показників.

Так я и спрашиваю.Чтоб не портить туеву хучу клинов,расскажите как ПРАВИЛЬНО калить Х12МФ,температура(с учётом что када клин вытаскивается из печи температура его резко падает и когда он поподает в масло он уже не 1030,хотя емкость с маслом под ноги ставлю),время предварительного нагрева,время выдержки при 1030.Про отпуск мне всё ясно.

А без масла попробуй , большой разницы не заметить в итоге (это если все с отпусками понятно и легко ) я о клинке готовом говорю с необходимыми параметрами.
про правильно уже сказали.А остальное - пробовать,резать,рубать рог,швелер и т.д и выбрать ДЛЯ СЕБЯ правильный вариант.

Правильный вопрос! Оно продается некаленым, есть даташиты по ТО, но нет Специалиста!
Скорее всего так отвечал потому, что бесполезно рассказывать как "картину написать", это чувствовать надо.
Верно! Потому и хочется сказать Мастеру из какой стали заготовка и какие свойства нужны, а он или пошлет (потому, что из этого такое не получится) или больше спрашивать не станет, а сделает правильно!

Не согласен с "это чувствовать надо",это как?хороший термист должен быть экстрасенсом?Есть опыт,скорпулёзное отношение к работе(а не так:нагрел,в масло-пшикнуло,клёва!).Ничего чувствовать не надо!надо знать!

А я не согласен с
Учатся на художников тысячи миллионы людей, а художниками становятся единицы!  :O

Критические точки Д.К.Чернов в 1868 году открыл просто внимательно наблюдая за тем, что происходит с металлом при нагреве. В последствии всё блестяще подтвердилось на уровне современных исследований. Так шо... Знать одно, а видеть и понимать в каждый конкретный момент - другое.
 Может чей-то рецепт у Вас не сработать только по тому, что у Вас бадейка с маслом не того объёма или не той температуры, или стоит ближе чем надо, или температура в кузне другая или, или, или... Но скорее всего, будет комплекс параметров, разобраться в которых без глубокого понимания процесса не получится.

Снова возвращаемся почти к началу темы.


Наверное лучше не скажешь. А "опыт-сын ошибок трудных" включает в себя и знания.

"чувствовать" приходит с опытом и экстрасенсом быть не надо.
Даже сам процесс опускания клинка в масло не так прост, как кажется: с какой скоростью опускать?, как опускать, торцом или ребром?, как долго держать? На все эти вопросы нет однозначного ответа, всё зависит от материала клинка, его параметров, и опытный термист все эти мелочи должен понимать и чувствовать.
Можно поделиться знаниями как калить конкретно взятый клинок, а чтобы калить клинки вообще, это надо понимать и чувствовать

Мне калили РВЛ 34 у меня на заводе. По даташиту. Термист слыхом не слыхивал о такой марке стали до этого. В итоге получили 58HRC. Я знаю, что не твердостью единой, но все же. Данный нож полевые испытания пройдены прекрасно.

Молодец Чернов,я так даже под дулом автомата не определю на глаз до 1030 чи 1040 нагрелся клин,сомневаюсь что Алан определяет на глаз.
Про "чувства" ещё скажу,а как же на заводах Спайдерки или там Баки с Бенчмейдами?Они же конвеером в печь едут,игде у печи с конвеером чуйства?Или я ошибаюсь,и их калят вручную?

а разве не попадались замечания в сети что мол лучше всех с D2 работает Дозье ("Кабары") , "бенч" эту сталь пересушивает, "Гербер" вообще с ней работать не  умеет.... Сталь одна,  а результат разный. Как так? Да не вручную, но режимы определяет мастер а не машина. Машина лишь позволит получить схожий результат многократно, причем так же не без брака.

У печи с конвейером заданная программа, и обрабатывают там тысячи одинаковых клинков (и обязательно пред этим было много технологических прогонов), а в нашем случае единичный экземпляр, который не пробовать, что получится надо, а сразу закалить так как надо! Почувствуйте разницу. ;D

Интересная мысль! Не исключаю, что тот же Алан, или Босс - экстрасенсы...
Есть же исследователи, которые утверждают, что Леонардо, например, был даже не экстрасенсом, а обладал "тайным знанием".

...надо иконку Алана купить...помолюся,мож "тайных знаний" даст. :))А все справочники спалить на костре,как ересь.

Не даст... Нечего давать. Я как-то у нашего Мастера-клиночника спросил, чем ты определяешь закалочную температуру. Он мне говорит: ХЗ, как вижу, волна по металлу пошла - значит можно... Что за волна? Где пошла? Пока носом не ткнули... Как в анекдоте: - Я всю жизнь думала, что это оргазм, а оказалось, что это астма... Подозреваю, что такие маячки есть во многих процессах. Замечать и реагировать на них нужным образом и есть искусство...
Не пойму, что Вы хотите... Покажите в справочнике режим для лучшего реза Х12-той  или 65Г. Справочники это одно. Клиночное ТО - другое. Для начала справочника достаточно, А для получения экстраординарного результата без интуиции или фундаментального понимания процесса не обойтись. Ну, разьве что , случайно.
  Значит откалибруйте наконец Ваш ПИД "Овен" и вперёд!  :)) Справочники не врут. {0_6}

Это не моя цитата!

Где это?

Ааа,значит не читали.Просто действительно с ПИД Овном по началу проблемы были,подвирал,я в начале на форуме при организации что Овнами торгуют тему создал "что делать",а потом съездил где купил и мне его настроили.
Про датчик:я повесил в 3 см от спиралей в середине по высоте печи.Клин на огнеупоре на том же уровне.

Кстати! Вот вопрос. Где правильнее распологать датчик температуры? Нам ведь не нужна температура среды, нам нужна температура детали... Кто что думает?

Любой ПИД регулятор должен быть откалиброван именно под конкретную печь, с её скоростью нагрева и инерционностью и под конкретный температурный диапазон. Без этого он работать правильно не будет, на то он и ПИД

На что ты намекаешь? ;D

Это называется автонастройкой,а не калибровкой.

Называй как хочешь, а делать всёравно надо

А где-бы добыть ссылочку на справочник по ТО клинков?

1. (http://io.ua/20315022n.jpg) - увеличение х 1000

2. (http://io.ua/20315023n.jpg) - увеличение х 1000

 Вопрос на засыпку... На каком рисунке сталь правельно обработана? Правильно на втором - т.к. нету особокрупных карбидов (до 30 мкм), которые присутствуют на фото 2. Крупный карбид легко выкрашиваются уже при заточке, то есть металл с такой структурой имеет склонность к выкрашиваниям, глазом мы это можем и не увидеть, но вот остроты у такого лезвия не будет.
 
   На первом фото сталь катана (кована) неправильно как для лезвия, на втором - получше.


   А вот ещё:

3. (http://io.ua/20315024n.jpg)  - увеличение  х 400,
4. (http://io.ua/20315026n.jpg)  - увеличение х 1000.

 На фото 3, 4 дамаск с карбидослоями размер самого крупного карбида в карбидослое - около 8 - 10 мкм, размер карбида в матрице менее 1 мкм.   
 

... а разве колибровка  и настройка, это не одно и тоже.... : )

(http://io.ua/20264613m.jpg) - увеличение х 25,
(http://io.ua/20264614m.jpg) - увеличение х 400,
(http://io.ua/20264615m.jpg) - увеличение х 1000

 А этот дамаск по размеру карбидов в к карбидослое "переплюнет" многие "порошки"...

Мда-а.... впечатляет.
А что за дамаск? Чей?

 Моё.... Пока всего лишь експерименты, надеюсь получу неплохой результат в плане рабочих характеристик, хотелось бы :)).....

Ну, что же - Удачи!
Держите в курсе.
 {0_6}

Во!!! + дуже багато. Золоті слова. Причому завжди потрібно знати що саме ти хочеш від сталюки? А як знати? ;D Ось тут і пішли питання...

Вот ссылка https://rs47l35.rapidshare.com/#!download|47l35|6927853|sp_term.rar|1034|R~0|0|0 (https://rs47l35.rapidshare.com/#!download|47l35|6927853|sp_term.rar|1034|R~0|0|0)
по которой можно взять вот такую книгу:
СПУТНИК ТЕРМИСТА. Изд. 2-е, испр. и доп.
Каменичный И. С. Киев, "Технiка", 1978.  230 с. , формат книги djvu
(Для скачивания жмем зеленую стрелочку, направленную вниз и подписанную Download).

С Уважением!

Жаль, что ссылка не работает. В этом "Спутнике термиста" хоть одно слово о ТО ножевых клинков есть? Не читал, но не верю!  :O

Он просто не понял,что вам надо справочник по термообработке НОЖЕВЫХ КЛИНКОВ

Ссылка работает, а про клинки там таки ничего нет, там про стали, общие положения. Хотя для понимания процессов можно почитать

К сожалению термисты Чернова читают редко.

Что касается справочников по клинкам, то надо найти режимы для 8Х6НФТ промышленные рубанки.
Они специально разрабатывались для строгания древесины и режут ножи из этих полотен прекрасно.
Один такой ножик участвовал в ножевом фестивале и показал отличный результат. Нож просто вырезали из полотна и отслесарили.
http://talks.guns.ru/forummessage/5/907186.html

Я пока не нашел режимов в интернете, но искал не очень долго.

Таблтца из ссылки на ганзу, из предыдущего поста.

  Прошу обратить внимание на участника №8.  ;D Вот Вам искусство термиста.


(http://talks.guns.ru/forums/icons/forum_pictures/005437/5437856.jpg)

Вы считаете,что это заслуга только термиста?А кузнец?

  ;DПро искусство кузнеца поговорим в теме искусство Хотя, нет. Неправильное ( или слишком "правильное") ТО легко может свести на нет все ковочные плюсы. Закалить надо так, чтоб по максимуму сохранить плотность дефектов кристаллической решётки, полученную в результате ковки. И вот тут начинаются вопросы... {0_6}

Интересная табличка, подтверждающая, что счастье не в марке стали и не в твёрдости ;D
Плохо, что не указан угол подвода

А если обратить внимание на участника №4 (второе место), то вопросов станет еще меньше (или больше).  :))

Он-таки не понял...
Прошу прощения у общества, что не угодил {0_2}. Мне по своей наивности казалось, что термообработка НОЖЕВЫХ КЛИНКОВ может быть лишь какой-то частью обширного арсенала навыков термиста. Получив представление о материале в целом, можно вычленить для себя частные моменты, применимые к НОЖЕВЫМ КЛИНКАМ. Вряд-ли в реале существует столь узкая специализация термиста, как работа только(!) с НОЖЕВЫМИ КЛИНКАМИ. Причем опыта работы термиста именно с НОЖЕВЫМИ КЛИНКАМИ должно накопиться столько, чтобы хватило на целую книгу. А в самой книге должна быть потребность, профессиональный заказ. И не Аматоров, интересующихся теорией и практикой ножестроения, а целой ножестроительной отрасти промышленности которая, в свою очередь, заинтересована в профессиональных кадрах.
Вот и получается замкнутый круг: ножестроительной промышленности нет, т.к. некому профессионально работать, некому - т.к. никто не учит, а не учит - т.к. нет соответствующей научно-методологической и практической базы.
А если конструктивно, то выход из информационного вакуума и направление поиска инфы мне видится так:
1. Если инфы нет, то появиться она может, например, среди новаторов и исследователей.
2. Поэтому можно поинтересоваться в ВУЗах, которые готовят металловедов, научными работами (диссерты и т.п.), в темах которых есть термообработка. Вполне вероятно, что термообработка НОЖЕВЫХ КЛИНКОВ может быть темой исследований (при этом будет и достаточно практического лабораторного материала).
3. Если задаться целью раздобыть информацию, которой пока нет, то ее можно создать. Можно направить творческий и научный потенциал металловедов в нужное Вам русло, "подсказав" тему будущих исследований преподавателям и студентам-аспирантам. Ведь если подобного пока нет, то у них самих поле не пахано... А "люди научные" увлекаются и "болеют", заразившись идеей, не меньше нашего брата.

Все выше изложенное - ИМХО! Не желая никого огорчить.

А у меня наивное предложение,а давайте выкладывать сюда личные "секретные" рецепты ТО,разных сталей!!!!Шобы не токма ваши ножи рубили гвозди и уничтожали километры каната,но и у всех!!!!! :-)

 Это вряд ли...  ;D

На разных форумах в той или иной степени есть описание процессов ТМО той или иной стали. Причем довольно таки подробное. От разных мастеров. Причем, порою, по одной и той же стали дают различные советы, делятся опытом. Вот если бы все это собрать - то не нужно специально никого "заражать идеей".
Специально кто-то один или даже группа такую работу делать не будут. Кузнецам не до писательства.
Но не надо думать, что все они такие уж жмоты!  ;D

Все уже описано. Не только штатные режимы, но и нюансы. Да и своими секретами и мастер-классами все делятся.

Нужно престо поставить себе задачу все это фиксировать.

Я вот заметил: когда заходит на какой-то форум человек и в лоб спрашивает о нюансах обработки той или иной стали, то мало кто отвечает. Особенно, если форум небольшой. Могут, в лучшем случае дать совет где искать.
Но все это не от того, что кому-то жалко...
А просто уже давно все это обсуждалось со всеми подробностями на том или ином форуме - нужно искать просто!

Так что книга "Справочник термиста-ножевщика" - уже давно написана. И даже в разных вариантах и десятки томов.
Нужно просто ее собрать в кучу.

Вот и я тож так думаю,....а всё они...презренные деньги....

 Деньги - есть материальное воплощение славы... ;D

  Но, моё глубочайшее мнение, рецептов нет... Есть корневое понимание процессов и умение реагировать в реальном времени на ситуацию.
 Интересно было бы на Вас посмотреть, делящегося с общественностью многолетними наработками. :-) :-) :-)  {0_6}

  ТО  зависит от начальной структуры металла до ТО... Если металл имеет мелкие, равномерно распределённые карбиды в мелкозернистой матрице - это будет хорошей структурой металла перед закалкой - такой металл хорошо калится и имеет лучшие свойства при правельном ТО. Если карбиды слишком крупные - то их тяжело перевести в твёрдый раствор во время закалки, то есть чтобы получить упрочняющее действие необходимо большее время выдержки и возможно большие температуры нагрева под закалку. А вот начальная структура зависит от состава стали и от предшествующей правильной термомеханической обработки либо неправильной.

 Всё это на столько многогранно, что я могу с уверенностью говорить только о ТО некой стали какой то партии, с какой то начальной структурой... А то что будет у "Васи с водокачки" я не знаю, и не знаю как ему правильнее всего поступить с закалкой его "рессоры", которая вдруг оказалась "подшипниковой сталью"...

+100

Ну вот,уже какаято информация....карбиды....мелкие крупные.Измельчать термоциклированием?

Дружище, ты ошибся.  ;D  С водокачки - это был Коля.  А Вася....
Вася - он гораздо выше.  :-) Хотя и ТАМ тоже водокачки есть, думаю...   ;D
 {0_6}

я тоже по даташиту, только сперва пару образцов сделал, прикинул ошибку печки и закалил, после отпуска 61, как по даташиту, так что нужно печку проверять, имхо

А вопрос остался:
Кто реально может взяться правильно закалить RWL-34, CPM-S30V, CPM-S60V, нерждамаск?

Я так понял, что ты уже навытачивал клинки из этих сталей...  ;D

мне лично понравилась х12мф, Чкылчи дал цель - чтоб угол 25градусов держала. В результате имею один такой образец, та еще и зерно мелкое-мелкое, при заточке на 15градусов кромка заминается на роге, но рубка с боковыми нагрузками. Твердость 60-61, но я не верю, завтра снова на твердомер
http://sterkh.io.ua/album499212
а до этого я не верил в удержание кромки при экстремальных нагрузках на углах 20-25.
но это х12мф и с ней можно играться до посинения, результаты будут разными, а образцы будут выигрывать один у другого в различных свойствах. Потому хорошо бы иметь несколько вариантов ТО
а к тому что
не поделитесь ссылками, мне очень интересно.
В реале по инету я нашел только пищу для ума, которую нужно "фильтровать".
лично я не выложу свои наработки в сеть, это просто глупо. Так же кузнецы не выложат свои секреты и подробные инструкции, с температурными режимами и тд, это дорого им досталось, в плане трудов и материальных затрат, да и какой ни какой, а это бизнес (добровольная деятельность на свой страх и риск)

Metrolog, РВЛ34 я калил, если нужно, обращайтесь, с другими нужно поработать, а потом говорить.

О! Спасибо!  ;) Попробую заказать полоску RWL и обращусь за помощью. -:)-:)

а у меня есть такая железка  :P Харьковского завода с штампом ОТК.
Я и ножик из неё делал http://knives.com.ua/forum/index.php/topic,398.0.html
действительно железка не плохая, жаль долго ножом пользовался не довелось поскольку его украли (не верю что потерял :) ).
мне нравилось что она, как мне показалось тогда, довольно охотно точится, достаточно пластична (сколов не было)
Однако найти такую сейчас наверное не просто, помню я за ней охотился в запорожье на анголенко, так всего в одном месте была, да и то как я понял остатки.
Было это когда только начал читать ножевые форумы, и загорелся делать ножи (кривые руки пыл поостудили). Искал именно её - потому что полутеплостойкая (можно брать закаленную, и обтачивать без риска отпустить, как и быстрорез), твёрдость и соответсвенно хрупкость меньше чем у фабричного быстрореза.

Забавно,а я на толкучках часто вижу,но нос воротил,думал кака.А разве заводские они не мягкие?

Та, что у меня 59 HRC.

А почему на одних клинках из Х12МФ узоры травятся,а на других нет?После чего узоры появляются,после ковки или после "загадочной" ТО?

Вопрос интересный, сам озадачился подобным вопросом. Подозреваю, что ковка даёт начало этому процессу, а специфическое ТО усиливает проявление рисунка.
В ближайшее время проверю рисунки на кованых заготовках с различным ТО

У меня любопытно вышло,цельная полоса,разрезана на три куска,на двух клинах узора нету(после травления),на последнем  при шлифовке 180 грит уже проступил.....вывод:кузнецы к узорам на моносталях отношения не имеют,всё ТО.
А я как назло не запомнил чего я там шаманил.Надо впредь записывать в тетрадь.

Может оно и так, я никогда с не кованой х12мф не работал

Я с отфрезерованой(отрезаной фрезой от слитка)работал:та же фигня,то вылезет то нет.

Сравни те полосы, что у тебя с узором и без, на магнитные свойства, как магнит прилипает?

Угу...я два без узоров отдал уже......

Сомневаюсь, к контрасту и выразительности ТО а остальное НАШЕ -
(http://s009.radikal.ru/i310/1201/11/32cb941b1c2d.jpg) (http://)
Мопед не мой, пока.......... ПЫХ ,его творение

я бы просто спросил о даташите. при возможности попробовал бы калить, но жидкого азота у меня нет, поэтому без холода..

В Одессе жидкий азот можно купить без проблем, если что. На одесском форуме были предложения.

  Чем образован "узор" в х12мф??? Правильно - скоплениями карбидов... Тогда правильнее добавить, что неравномерными скоплениями карбидов... Как правило сталь х12мф в отожжённом состоянии имеет некоторую карбидную неоднородность и при закалке на "первичную твёрдость" с температур 1000-1030 градусов - рисунок проявляться не просто должен, но обязан! Хотя всегда есть некоторая обезуглероженная зона которую непременно необходимо снять - ибо она может скрывать рисунок - это раз...
  Второе - при калке с более высоких температур (на вторичную твёрдость) - 1100 градусов и более  и с большими выдержками  возможно растворение крупных карбидов хрома (они то как раз и задают рисунок) - тогда сталь потеряет рисунок (из-за гомогенизации) и преобретёт большую коррозионную стойкость и большое количество остаточного аустенита (определяется некоторой потерей магнитных свойств), впрочем после троекратного отпуска при 500 градусов по 1 часу аустенит разложится с образованием закалочных структур и карбидной фазы, магнитные свойства улучшатся, коррозионная стойкость снизится, сталь будет травиться но узор будет заметно хуже, чем после закалки на "первичную твёрдость".  

  В кованной х12мф рисунок может меняться в зависимости от направления деформации, то есть от техники ковки. То есть ковка влияет на сложность рисунка. Правильная температура ковки и значительная степень деформации влияют на измельчение карбидной фазы, что однозначно улучшает всякую сталь.   {0_6}

+100500
Я б сюди додав би ще "стереометрію" і "динаміку" деформації.

Хмм.. Прямо в сосудах Дьюара?

Не выяснял подробности. Есть телефон продавца - хочешь, позвони. Азот дешевле пива, при этом, 10 гривен литр.

Пиши в личку номер. Надеюсь, они его не в трехлитровые банки наливают...

Написал, смотри.

А как же мнение о том, что любая ковка - разрушение структуры стали?     ;D

Так этого как раз и добиваемся, разрушить и измельчить

Если говорить буквально - это абсолютно верное утверждение. Но оно и не отрицает того, что написал Серега.

    Я бы сказал, что всякая ковка не "разрушение структуры стали", а изменение структуры стали. Изменение это может как улучшить, так и ухудшить некоторые свойства стали по сравнению с исходным состоянием. Тут всё зависит от  умений, знаний, интуиции, основанной на опыте кующего.
   Кстати говоря всякая термообработка есть тоже изменение структуры стали, и что толку (например) от мощного состава стали Х12МФ - если её калил "гений-термист", пытаясь тупо выжать термообработкой побольше роквеллов из стали, а как оно будет вести себя при тонком спуске и малом угле заточки - его это не парит, ведь для него главный критерий качества ножевой стали - твёрдость. 

  Типа, высокий темп наростания деформации (скорости деформирования) при ковке способствует лучшему измельчению структурных составляющих, чем скажем при прокатке. :))

Тесты скоро ,может нужно кому.


 {0_3}ВЫСОКОЭФФЕКТИВНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ


А.М. Гурьев



В последнее время для улучшения структуры сталей и повышения их механических свойств разрабатываются различные виды термической обработки металлов, основанные на использовании циклических тепловых воздействий, получивших название термоциклической обработки (ТЦО) [1].

В отличие от других видов термической обработки структурные и фазовые превращения при ТЦО совершаются многократно при изменяющейся температуре нагрева-охлаждения. Необходимость многократного повторения обработки при заданных температурах, как правило, обусловлена стремлением накопить изменения, которые коренным образом улучшают качество изделий и придают им свойства, недостижимые при одноразовой термической обработке [2, 3]. Чаще всего возникающие изменения от цикла к циклу связывают с изменениями, вызванными пластической деформацией. При ТЦО наклеп осуществляется в процессе термической обработки, но на этой основе разработаны и другие методы упрочнения сталей и сплавов, такие как механико-термическая обработка (МТО) [3, 4] и др. Основное отличие МТО от ТЦО в том, что при МТО предполагается предварительное механическое упрочнение (наклеп), после которого проводят термическую обработку.

Характер фазового взаимодействия компонентов в системе во многом определяет эффективность воздействия ТЦО на изменения структуры и свойств сплавов. В случае полной несмешиваемости компонентов в твердом состоянии термоциклирование не сопровождается изменением количества фаз в системе, а структурные изменения в сплавах этой системы под воздействием ТЦО могут быть связаны лишь с последствиями микропластической деформации и последующей рекристаллизации. Микропластические деформации упрочняют сплавы, а рекристаллизация повышает их пластичность [5].

При растворимости компонентов друг в друге в эвтектической и перитектической системе характер процессов ТЦО изменяется. Растворимость компонентов приводит к возможности диффузионного массопереноса через твердые растворы. Появляется возможность диффузионного деления протяженных частиц как в эвтектике, так и избыточных фаз, а также их сфероидизация и коагуляция [5 ,7].

При ТЦО сплавов, матрица которых претерпевает фазовые превращения (например, сплавы на основе железа), возникают значительные межфазные напряжения при повторных диффузионных превращениях, а также градиенты температур между отдельными элементами матрицы, которые приводят к увеличению центров превращения и, в итоге, к измельчению зерна [6]. Сплавы со сформированной таким образом структурой имеют повышенную ударную вязкость, высокую прочность и удовлетворительную пластичность.

В железоуглеродистых сплавах имеет место фазовое превращение, которое играет решающую роль в делении сетки карбидов и значительно упрощает ТЦО. Установлено [7, 9,13], что ТЦО оказывает существенное влияние на структурное состояние карбидов. Из непрерывной сетки пластинчатого строения в результате ТЦО образуются изолированные дисперсные карбиды глобулярной формы, располагающиеся как по границам аустенитных зерен, так и внутри зерна.

Эффективность влияния ТЦО на структуру и свойства стали во многом определяется режимом ее осуществления, то есть температурами в цикле, количеством циклов, а также скоростями нагрева и охлаждения. Так, Левицкий М.О. [8] исследовал влияние маятникового термоциклирования в области температур фазового превращения Ас1 на свойства стали 40Х электрошлакового производства. Термоциклирование в этой работе проводили в качестве промежуточной термической обработки после нормализации, а последующие закалку и отпуск - по стандартному режиму. ТЦО положительно сказывается на механических и физико-химических свойствах (изучали коррозионную стойкость) стали. Отмечается заметное повышение ударной вязкости.

Показано [9, 10], что термическое циклирование заэвтектоидной стали приводит к повышению комплекса её свойств. В этих работах ТЦО проводили вместо отжига и сопровождали закалкой от последнего цикла нагрева, что позволило уменьшить продолжительность процесса термообработки. Так, предложенный авторами [9] способ обеспечивает повышение износостойкости стали в 1,48 раза. В то же время отмечается [10], что с увеличением циклов более трех - пяти, при циклировании литой стали Р6М5 в интервале температур 850 - 1200 0С из-за укрупнения аустенитного зерна свойства стали ухудшаются. В [7] замечено, что число циклов ТЦО зависит от структуры стали, полученной в предыдущих термических обработках.

Очевидно, что стали, обладающие небольшой толщиной эвтектоидных карбидов, требуют для получения одинаковых эффектов после ТЦО меньшего числа циклов, чем стали с грубой карбидной сеткой.

Проведено опробование ТЦО и в качестве окончательной термической обработки для инструментальных сталей 5ХНМ и 4Х5МФС (штамповые стали для горячего объемного деформирования), а также стали Х12Ф1 (сталь для штампов холодного деформирования) [2].Наиболее высокие значения ударной вязкости были получены после ТЦО в следующем режиме: первый нагрев на 50 - 100 градусов выше точки Ас1, после чего следует охлаждение в масле до комнатной температуры (первая закалка), затем повторный нагрев до температуры, на 30 градусов меньшей или равной температуре обычной закалки с последующим охлаждением в масле (вторая закалка). Проведение ТЦО в таком режиме обеспечивает твердость поверхности штампа, бóльшую или равную твердости, получаемой после традиционной закалки. Соответствующий отпуск позволяет снизить твердость до требуемого значения.

Окончательная ТЦО дает возможность получить мелкоигольчатый мартенсит. После отпуска образуется также мелкозернистая структура, обеспечивающая высокий комплекс механических свойств стали.

Авторы [10, 11] проводили термоциклическую обработку углеродистых сталей. С целью повышения прочности и пластичности среднеуглеродистых и низколегированных сталей проводили термоциклирование относительно точки А1 и закалку с нагрева до температуры выше Ас3 [10], Структура стали У8А после ТЦО (нагрев в соляной ванне до температуры закалки и охлаждения на спокойном воздухе) - зернистый перлит. Значительно измельчается зерно от 0,0244 до 0,0027 мм в стали У8А после шести циклов ТЦО [11]. Исходная структура грубопластинчатого перлита трансформируется в структуру зернистого перлита 1:2 балла по ГОСТ 8233-56. Повышенная пластичность стали после ТЦО обусловлена наличием мелкого действительного зерна и дисперсностью цементитных глобулей. В этой работе также исследовали катанку из стали У12А электрошлакового переплава. После шести циклов ТЦО (скоростной нагрев до 770 градусов и охлаждение на спокойном воздухе до 680 градусов по Цельсию) цементитную сетку в структуре стали удалось полностью разрушить. После ТЦО бывшая цементитная сетка представляла собой цепочку из отдельных карбидов сферической формы. Авторы делают вывод, что ТЦО является эффективным способом устранения цементитной сетки в структуре заэвтектоидной стали. При этом значительно повышается пластичность стали.

Таким образом, изложенное выше говорит об эффективности применения ТЦО для улучшения структуры и свойств сталей как простого, так и сложного химического состава.

Изучению возможностей применения ТЦО с целью улучшения структуры и механических свойств сталей, а следовательно и повышению работоспособности деталей машин и инструмента уделяется в последнее время большое внимание как со стороны производства, так и со стороны науки. В результате разработан ряд новых технологий предварительной термоциклической обработки, имеются сведения и об использовании ТЦО в качестве окончательной термической обработки (некоторые из них описаны выше). Однако выбор режимов ТЦО до сих пор ведется эмпирическим путем, а недостатками этих технологий является то, что повышение пластичности стали не сопровождается необходимым высоким уровнем ее прочностных свойств, а также то, что все ранее известные способы достаточно длительны во времени и трудоемки в исполнении.

Отсутствие обоснованных представлений о механизме формирования комплекса оптимальных свойств в процессе ТЦО создало условия нерационального выбора и зачастую неэффективного использования потенциальных возможностей перспективного метода упрочнения сталей и сплавов.

Противоречивое понимание взаимного влияния различных параметров термоциклирования (температура в цикле, скорость нагрева и охлаждения, количество термоциклов и др.) создало предпосылки для применения широкого спектра способов ТЦО, отличающихся не только принципом воздействия на структуру (с полными фазовыми превращениями, с частичными или без таковых), но и самое главное, различающихся до 20 - 50 раз энергозатратами для получения необходимого результата.

В связи с этим разработка и внедрение новых более эффективных технологий упрочнения инструментальных сталей, повышающих качество готового инструмента и, в конечном итоге - эксплуатационную стойкость, обеспечивающую значительное снижение ресурсо - и энергозатрат, направлены на теоретическое обоснование и решение научно-теоретической проблемы, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Целью настоящей работы являлась разработка новой высокоэффективной технологии термического упрочнения инструментальных сталей для штампового инструмента на основе установления обобщенного механизма формирования их структуры и свойств в процессе окончательной термоциклической обработки.

Проведена оптимизация режимов окончательной термоциклической обработки для инструментальных сталей У8А, У10, 9ХС, Х12Ф1 и др.

Построены математические модели, связывающие технологические факторы ТЦО (температура нагрева и охлаждения, время выдержки при этих температурах, скорость нагрева и охлаждения) со структурой и механическими свойствами наиболее широко применяемых углеродистых и легированных инструментальных сталей.

Математические модели отчетливо выявили те параметры режима ТЦО, которые наиболее сильно влияют на механические свойства, а также эффекты их взаимодействия. Установлено, что основными критериями, определяющими пластичность и ударную вязкость эвтектоидной стали является температура в термоцикле и время выдержки при максимальной температуре.

Изучено влияние параметров высокотемпературной ТЦО с неполными фазовыми превращениями на структуру и физико-механические свойства холодно - штамповых сталей.

Исследования показали, что повышение ударной вязкости образцов из стали Х12Ф1, обработанных по оптимальным режимам высокотемпературной термоциклической обработки с неполными фазовыми превращениями, происходит уже после двух термоциклов (табл. 1).

Таблица 1


Механические свойства стали Х12МФ

после различных видов

термической обработки (ТО)


Вид ТО Твердость Ударная

НRC вязкость КС,

Дж/см


Традиционная ТО: 59,5 - 61,5 30 - 40

закалка в масле

от 1030 градусов

+отпуск 2 часа при

Т=200 градусов


ТЦО + отпуск 60 - 61 65 - 75

2 часа

при Т=200 градусов


Как видно из таблицы, повышение ударной вязкости при сохранении твердости образцов, подвергнутых ТЦО, по сравнению с традиционной термообработкой составило 1,6 - 2,5 раза.

Рентгенографические исследования показали, что мартенсит имеет меньшую степень тетрагональности, что объясняется снижением в нем углерода при ТЦО по оптимальным для этой стали режимам. Также отмечено уменьшение интенсивности на углах существования карбидов хрома и молибдена, что можно объяснить измельчением и более равномерным их распределением по объему металла. Это подтверждается и металлографическими исследованиями, которые кроме измельчения карбидной фазы показали уменьшение исходного зерна. Всеми этими изменениями можно объяснить полученный высокий комплекс физико-механических свойств исследуемой стали.

Разработан новый способ термоциклической обработки углеродистых инструментальных сталей [14, 17, 19] и способ термоциклической обработки легированных инструментальных сталей [13, 15, 16, 18, 20]. Разработанная технология термоциклического упрочнения инструментальных сталей является окончательной операцией термической обработки деталей машин и инструментов и защищена патентами Российской Федерации на изобретения.

Выполнение ТЦО по разработанным режимам позволяет повысить ударную вязкость углеродистых инструментальных сталей при сохранении высокой твердости и прочности (табл. 2) за счет чередующегося повторения процессов взаимного растворения между феррито-карбидной смесью и аустенитом, способствующего получению благоприятного структурного состояния в конечной структуре стали и возможности протекания процессов коагуляции и сфероидизации частиц избыточных фаз (сульфидов, фосфидов и др.), уменьшающих вредное влияние этих примесей. Кроме того, в разработанном способе ТЦО снижена длительность процесса за счет уменьшения количества циклов нагрева и охлаждения.


Таблица 2


Механические свойства углеродистых

инструментальных сталей после различных видов термической обработки (ТО)


Вид ТО Марка Твердость Ударная

стали НRC вязкость

КС, Дж/см


Закалка У8 60 30

+отпуск У10А 61 28


ТЦО У8 60 179

+отпуск У10А 61 118


Применение нового способа термоциклической обработки позволяет повысить ударную вязкость углеродистой инструментальной стали в 4 - 6 раз по сравнению с традиционной закалкой при сохранении высокой твердости и прочности. Улучшение комплекса физико - механических свойств позволяет повысить эксплуатационную стойкость инструмента, особенно испытывающего динамические нагрузки.

Новая технология термической обработки предназначена для повышения эксплуатационной стойкости холодноштампового инструмента из этих сталей и наиболее эффективна для инструмента, испытывающего большие ударные нагрузки, в частности для мелкоразмерного инструмента, а также для инструмента, применяемого при вырубке- пробивке, благодаря более высоким показателям ударной вязкости и прочности [16, 18, 20].

Более полное изучение кинетики формирования окончательной структуры легированных сталей в процессе проведения ТЦО с использованием тонких методов исследований позволит предложить обобщенный механизм формирования структуры и свойств этих сталей при окончательной ТЦО, а понимание механизма формирования свойств и структуры, их определяющей, позволит сформулировать принципы и возможные направления оптимизации параметров ТЦО в целях повышения качества инструмента, стабилизации его свойств и повышения эксплуатационной стойкости.


Литература


1.Федюкин В.К. Термоциклическая обработка сталей и чугунов. - Л.: Машиностроение, 1977. - 384 с.

2.Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. - Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние. 1989. - 255 с.

3.Термоциклическая обработка сталей, сплавов и композиционных материалов/ А.С. Тихонов, И.Г. Леушин и др. - М.: Наука, 1984. - 186 с.

4. Баранов А.А. Особенности фазовых и структурных превращений при ТЦО металлов// 11 Всесоюзная конф.: Закономерности формирования структуры сплавов эвтектического типа: - Днепропетровск, 1982. -С. 5 - 6.

5. Биронт В.С., Заиграйкина Б.С. Роль фазовых взаимодействий в ТЦО сплавов.// там же -С. 10 - 11.

6.Биронт В.С., Носовец Н.Г., Комендровская О.М. Термическая обработка доэвтектоидной стали // там же. С. 68 - 71.

7. Рейнага Мартинес Марселино. Разработка литой микролегированной быстрорежущей стали Р6М5 на основе структурных исследований: Дисс. канд. техн. наук.- Минск. 1985.- 214 с.

8. Левицкий М.О. Влияние термоциклической обработки на коррозионно-механические свойства литой электрошлаковой стали 40Х // Физ.-хим. механика материалов.- 1984 - ?14.- С 50 - 52.

9. А. С. 1102815 СССР. МКИ С 21 Д 9/ 22, 1/78. Способ термической обработки заэвтектоидной стали / В.С. Биронт.

10 Тофпенец Р.Л., Бельский С. Е., Шиманский И.И. Оптимизация режимов термоциклической обработки быстрорежущих сталей // Пути повышения эффективности использования материалов: Тез. докл. НТК.- Минск, 1983.- С. 35 - 37.

11. А.с. 1315487 СССР, МКИ С 21 Д 1/78. Способ термоциклической обработки среднеуглеродистых низколегированных сталей / В.В. Порубов, И.В. Порубов.

12. Термоциклическая обработка проволоки из углеродистой стали / А.В. Анашкин, А.В. Белов, А.А. Соколов и др. // МиТОМ. - 1988.- ?2.- С. 10 - 12.

13. Гурьев А.М., Ворошнин Л.Г. и др. Способ термоциклической обработки инструментальных сталей // Патент ?2078440, РФ, кл. С 21 Д 1/78 от 27.14.97.

14.Гурьев А.М., Кириенко А.М., Рубцов А.А. Способ термоциклической обработки углеродистых инструментальных сталей // Патент ?2090629, РФ, кл. С21 Д 1/78 от 20.09.97.

15. Гурьев А.М. Влияние упрочняющей термоциклической обработки на свойства литых штамповых сталей // Пути повышения качества и надежности деталей машин и инструмента: Сб. тез. НК. Барнаул - Рубцовск, 1991.- С. 151.

16. Гурьев А.М., Андросов А.П., Кириенко А.М. Высокоэффективная не требующая больших затрат технология термического упрочнения инструмента // Юбилейная НПК БТИ: Сб. тез. докл. НПК, ч. 2. БТИ, - Бийск: Изд-во АлтГТУ, 1995.-С. 31 - 33.

17. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П., Рубцов А.А. Кинетика изменения структуры и свойств углеродистой стали эвтектоидного состава при термоциклической обработке // Прогрессивные методы получения и обработки конструкционных материалов и покрытий, повышающих долговечность деталей машин: СБ. тез. докл. Международной НПК. Волгоград, 1996. С. 81-82.

18. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П. Рубцов А.А. Термоциклическое упрочнение штампового инструмента // Нефть и газ Западной Сибири: Тез. докл. Международной НТК ТюмГНГУ.- Тюмень: Изд-во ТюмГНГУ, 1996. С. 41-42.

19. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П., Рубцов А.А. ТЦО углеродистых инструментальных сталей // Всероссийская НТК.: Сб. тез. докл. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. С. 87.

20. Гурьев А.М., Евтушенко А.Т. Новые материалы и технологии для литых штампов горячего деформирования: Учебное пособие для вузов / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1998. - 208 с.

   В статье описаны некоторые принципы улучшения некоторых свойств для некоторых сталей за счёт специфической обработки, однако механизмы не раскрыты... Да и будет ли это работать применительно ко всем сталям - вопрос дискуссионный. И какой это даст позитивный эффект применительно к изделию - клинок?

Подскажите  оптимальные режимы закалки CPM S35 VN,без крио.Для охотничего ножа.Что бы долго резал и не выкрашивался.